1 故障現象 如圖1,工件是拖拉機前轉向驅動橋的轉向節。在這道工序上，由一臺立式加工中心完成a、b面，孔1、2、3、4的粗、精加工。由于轉向節工藝尺寸的優化，b面對a面的平行度由0.1mm提高到0.05mm,孔1、2公共軸線的位置度又涉及與孔5軸線的空間交點和角度問題，一個尺寸的不合格，就可能會引起其他_系列相關尺寸的超差，這就在很大程度上提高了加工難度。目前加工出來的工件，b面的平行度多數在0.05mm左右，在超差邊緣線。近來，b面的平行度超差的情況突然增多，絕大多數都維持在0.07mm,孔1、2的公共軸線位置度也出現超差情況，嚴重影響到了工件的質置。
2故障分析 針對工件超差的問題，首先對加工的現場情況進行了分析，操作人員完全按照工藝指導書的操作規程進行操作，沒有違章、違規問題，排除掉人員的問題。其次，檢查毛枉刀具，毛枉不存在料硬、加工余量大、前序不合格問題，刀具磨損也不嚴重現象，對機床X、Y、Z三軸的重復定位精度、反向間隙都重新進行了測置，結果都在正常范圍內。最后，對第四軸進行檢查，用如圖1方法，將第四軸旋轉到一合適位置，放松第四軸，把百分表架固定在卡具體上，表針頂在卡具分度盤盤面的T型槽內側面上，將鋼板置于T型槽內，用手臂以大于15-20公斤的力置順時針或逆時針方向旋轉刻度盤，旋轉不動時，停止使力并放松，記下百分表刻度，然后以相同的方法，反方向旋轉刻度盤，記下表讀數，讀取兩刻度值之差?？偣策x擇四個位置進行測量，相鄰兩位置相差90度，最終結果顯示平均差值達到0.4mm。確定造成平行度超差的原因是卡具旋轉定位誤差過大，使被加工面平行度超差。 3第四軸旋轉定位精度的校正 3.1對卡具結構進行分析，確定影響第四軸定位精度的要素 拆除惻面部分端蓋，初步確定卡具是由伺服電機通過一組齒輪嚙合，帶動蝸桿旋轉，蝸桿與蝸輪嚙合，蝸輪直接帶動卡具旋轉，卡具旋轉到指定的位置時，液壓鎖緊，第四軸定位。通過對卡具工作方式的分析，發現影響第四軸定位精度的因素主要是電機齒輪與蝸桿上的齒輪之間的嚙合間隙、蝸桿蝸輪之間的背隙、蝸桿的攢動、卡具旋轉軸處的軸承等。3.2對影響定位精度各要素的分析與調整 觀察卡具油窗和各潤滑點，油量充足，潤滑良好，旋轉第四軸，運轉平穩，沒有異響卡頓，判定選裝軸處的軸承工作狀態良好，出現問題的可能性比較小。 觀察電機，電機是通過螺栓與卡具主體連接在一起，沒有定位銷。此處，電機位置可能會動，另外，齒輪之間的磨損可能會造成齒側間隙過大，影響精度。由于蝸輪蝸桿傳動方向不可逆，手動旋轉卡具就不能使蝸桿轉動，因此上面測置的定位精度超差，問題不在電機處的齒輪間隙，但齒輪間隙會影響旋轉精度。這里，先擰松固定電機的螺栓，用銅棒輕擊電機法蘭，適當減小齒惻間隙，背緊螺栓，然后調整伺服電機的驅動參數，消除電機旋轉的反向間隙，達到調整精度的目的。但由于傳動鏈的減速比比較大，電機齒輪處于傳動鏈的第一環節，電機齒輪轉動一定角度，卡具只能旋轉一個很小的角度，因此這里的齒輪間隙對卡具精度的影響非常小，可以忽略不計，可以不調整。 查看第四軸如圖2所示的圖紙，蝸桿一端用一對背靠背的圓錐滾子軸承實現蝸桿的軸向定位，另一端用一套深溝球軸承游動支撐，軸承可相對殼體移動。蝸桿的軸向定位精度取決于固定端軸承的軸向游隙，可以通過備緊軸承的鎖緊螺母來調節間隙，從而控制蝸桿的軸向攢動置，達到調節精度的目的。打開蝸桿軸承座一端端蓋，找到鎖緊螺母并調節，適當減小軸承游隙，減小蝸桿軸向攢動量，若效果不理想，可以考慮更換軸承。細看圖紙，蝸桿固定端軸承座通過M10內六角螺栓固定在殼體上，M6內六角螺栓是頂在殼體上的，通過這兩組螺栓調節軸承座的位置實現蝸桿軸向位置的調整，M10螺栓是固定螺栓，M6螺栓是調整螺栓。 查看蝸輪蝸桿的相關資料，發現有一種雙導程蝸桿又稱變齒厚蝸桿，可以通過調整蝸桿的軸向位置來消除蝸輪副的嚙合間隙。雙導程蝸輪副與普通蝸輪副的區別是，雙導程蝸桿齒的左、右兩側面具有不同的導程，而同一側的導程則是相等的。固然蝸桿齒左右側面具有不同的齒距（即不同的模數，但因同一側面的齒距相同，故沒有破壞嚙合條件。由于該蝸桿的齒厚從蝸桿的一端向另一端均勻地逐漸增厚或減薄，故可用軸向移動蝸桿的方法來消除或調整蝸輪副的嚙合間隙。 由上述資料，可以判定這里用的就是雙導程蝸桿，可以通過調整間隙來恢復第四軸精度。調整方法如下：松開四個緊固螺栓—逆時針旋轉調整螺釘（間隙過大時，逆時針調整，間隙過小時，順時針調整）一>鎖緊四個緊固螺栓—用如圖
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