前言:
數控刀架是數控車床的主要功能部件,直接影響機床的加工精度和加工效率。近幾年國內外數控刀架發展迅猛,從最初的單純電動刀架、液壓刀架發展至現在的液壓飼服刀架。然而,數控刀架刀盤的加工和裝配在國內還因加工精度無法保證(刀盤的每個工位徑向重復定位精度要求
0. 02/150mm)未實行互換?,F行的刀盤加工精度不高,裝配后按照每個工位的要求進行最后的精加工,來彌補以刀盤為主的各個零件精度不足的誤差。因此,解決落后的加工和裝配方式成為攻關內容,通過相關設計工藝技術人員研究,終于實現了刀盤與刀架的互換,可以兼顧精度和效率。
縱觀整個過程,分別從兩方面進行研究:①從提高刀架自身精度和刀盤精度著手。②從裝配方面進行保證,最終實現刀盤裝配后不必再進行最后的加工(見圖1)。
(1)刀盤與刀架定位精度優化調整。原來是基孔制配合基軸制,孔為過渡公差配合基軸制公
差,從理論上實現了配合誤差滿足要求(見表1)。
(2)優化技術參數后,著重解決動齒盤和刀盤的形位公差,讓其自身精度滿足要求。動齒盤外圓<M〇h5的外磨加工完全能夠保證其精度,主要是在端齒磨床磨齒過程中,必須采用千分表找正基準外圓在〇.〇〇2mm,保證磨齒過后嚙合誤差在0.005mm內,而且為保證磨齒精度,在磨齒之前査看每處的磨量是否均勻,誤差在0.2mm以內,否則需要微調動齒盤的圓周位置以達到要求,首次試驗8件后精度如表2所示。
注意上述環節的操作,配合合理的操作規范,使得動齒盤的關鍵公差得以保證。檢測的數據結果表明,這些優化措施是成功的。
2. 刀盤的加工精度
首先考慮加工設備,由于精度要求高,以前的立式.臥式加工中心共同完成的精加工工序對精度無法控制,而且中心定位孔多40H7 (以前公差)是在之前加工的,并不是在最后一次裝夾完成,也存在加工時的安裝定位誤差?,F在米用五軸加工中心VMC0656,實現立臥轉換,所有精加工尺寸在一次裝夾完成,中心定位孔改為04OJS6,該孔采用粗鏜后留磨量〇.2mm,在五軸加工中心上安裝一個磨桿,安上砂輪,磨削至成品,徹底解決了基準孔加工誤差大、難以控制的問題。同時其他精度尺寸也一并完成,精度很好,完全能夠達到刀盤互換所需的精度。
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結束語:
通過分析上述8臺成品的檢測結果,說明這種刀盤互換的工藝方式是可行的,精度完全可以保證,不需要裝配后再進行加工,公司已經批量生產。實踐證明,這種工藝技術公關改進可以實現批量互換,減少了大量周轉和自鏜加工時間,效率大大提高,更便于生產管理。在當下的國內刀架行業也算得上是一項技術突破。
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